外形尺寸: 2100×1200×1580mm
輸入電壓: 220V AC 50/60Hz
設(shè)備重量: 約500kg
輸入功率: 3.0KW
工作氣壓: 0.4~0.7MPa
生產(chǎn)效率:≤8秒/件(車削1刀)
自動化單工位精車機的工藝流程通常包括以下幾個關(guān)鍵步驟:
1、上料:
工件(如換向器)通過自動化上料系統(tǒng)被放置到加工位置。
2、定位與夾緊:
工件被精密夾具固定,確保加工過程中的位置精度。
3、預(yù)設(shè)加工程序:
根據(jù)工件的加工要求,預(yù)設(shè)加工程序和參數(shù),包括切削速度、深度等。
4、自動對刀:
精車機自動進行對刀,確保刀具與工件的相對位置準確。
5、粗車:
初步車削工件,去除多余的材料,形成接近需求形狀的輪廓。
6、精車:
對工件進行精細車削,達到所需的尺寸精度和表面光潔度。
7、刷毛刺處理:
對精車后的工件進行去毛刺處理,以消掉加工過程中產(chǎn)生的毛刺。
8、自動檢測:
自動化檢測系統(tǒng)對加工后的工件進行尺寸和質(zhì)量檢測。
9、自動下料:
完成加工和檢測的工件通過自動化系統(tǒng)移出加工區(qū)域。
10、數(shù)據(jù)記錄與反饋:
系統(tǒng)記錄加工數(shù)據(jù),根據(jù)檢測結(jié)果進行工藝參數(shù)的調(diào)整和優(yōu)化。
11、異常處理:
如果檢測到工件存在質(zhì)量問題,自動停機并發(fā)出警報,等待人工干預(yù)。
12、清潔與保養(yǎng):
加工結(jié)束后,自動或手動進行設(shè)備清潔和日常保養(yǎng)。
整個工藝流程強調(diào)自動化和精準控制,以提高生產(chǎn)效率、保證加工質(zhì)量,同時減少人工操作,降低生產(chǎn)成本。
1、轉(zhuǎn)子自動放置機構(gòu):該機構(gòu)負責(zé)將轉(zhuǎn)子自動放置到加工位置,通常包括前V型架、鐵芯升降托板和后V型架等部件,以實現(xiàn)轉(zhuǎn)子的穩(wěn)定支撐和精準定位。
2、轉(zhuǎn)子定位機構(gòu):包括前V型架調(diào)整電缸、后V型架調(diào)整電缸、后頂自動調(diào)節(jié)電缸和直壓裝置,這些部件協(xié)同工作以確保轉(zhuǎn)子在加工過程中的精準定位和穩(wěn)固夾緊。
3、刀具運動平臺:通過平移滑動機構(gòu)連接到雙刀頭固定裝置,負責(zé)控制車刀的精準運動和定位,以實現(xiàn)對轉(zhuǎn)子的精準車削。
4、伺服電機控制:采用伺服電機調(diào)整V型架位置和后頂位置,實現(xiàn)無級調(diào)節(jié)和大范圍的調(diào)整,適應(yīng)不同大小的有刷電機轉(zhuǎn)子。
5、自動刷毛刺機構(gòu):配備有氣缸和皮帶機構(gòu),用于在精車后去除轉(zhuǎn)子表面的毛刺和銅屑,提高產(chǎn)品表面質(zhì)量。
6、轉(zhuǎn)子移載機構(gòu):用于將加工完成的轉(zhuǎn)子自動移載至下一個工位或收集區(qū)域,實現(xiàn)生產(chǎn)流程的自動化。
7、控制系統(tǒng):采用進口控制器和觸摸屏界面,實現(xiàn)設(shè)備的穩(wěn)定運行和簡便操作,同時可以調(diào)節(jié)車削次數(shù)和轉(zhuǎn)速,以適應(yīng)不同的加工需求。
8、防護保障:設(shè)備設(shè)計中包括伸縮防護罩和吸塵罩等,以保護操作工并收集加工過程中產(chǎn)生的切屑。
9、高精度加工能力:通過上述技術(shù)方案的實施,精車機能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的車削加工。
10、PLC步序控制技術(shù)與交流伺服電動機控制系統(tǒng)驅(qū)動技術(shù):這些技術(shù)的應(yīng)用提高了加工效率和產(chǎn)品一致性,同時減少了人工干預(yù)。
本機用于各種微電機換向器外圓和端面及鐵芯外圓的精密削設(shè)備,自動,點動,兩種工作狀態(tài),方便調(diào)試,上料,裝夾,車削,下料,刷毛刺全自動進行。采用觸措屏式按鈕,美觀與操作方便,采用金剛石V型架經(jīng)久耐用,精度穩(wěn)定,吸震效果好,伺服驅(qū)動高精度運動件,車削精度,車削質(zhì)量穩(wěn)定,X、Y軸采用進口品牌(THK)高精密滾珠絲桿傳動,吸屑效果好,用本機配用車刀吸屑率可達95%,設(shè)備與前后機連線,完全可實現(xiàn)自動化無人作業(yè)。