主機外形：1400*1120*1800（L*W*H）

設(shè)備重量：約 650KG

輸入電壓：220V

輸入功率:  4.0KW

工作氣壓:  0.4-0.7MPa

工作效率:  6秒/個    600個/H

自動沖芯機在電機轉(zhuǎn)子生產(chǎn)線中扮演著關(guān)鍵角色，主要負(fù)責(zé)將軸承等關(guān)鍵部件精準(zhǔn)地壓裝到鐵芯中。

一、準(zhǔn)備階段

1. 材料準(zhǔn)備：確保鐵芯、軸承等所需部件的供應(yīng)充足，且質(zhì)量符合生產(chǎn)要求。

2. 設(shè)備檢查：對自動沖芯機進(jìn)行全部檢查，包括機械部件、電氣控制系統(tǒng)、傳感器等，確保設(shè)備處于良好狀態(tài)。

3. 參數(shù)設(shè)置：根據(jù)生產(chǎn)要求，設(shè)置自動沖芯機的各項參數(shù)，如壓裝力、壓裝速度、保壓時間等。

二、自動上料與定位

1. 自動上料：利用自動上料裝置將鐵芯輸送到指定位置，并進(jìn)行初步定位。

2. 精準(zhǔn)定位：通過機械傳感器對鐵芯進(jìn)行精準(zhǔn)定位，確保軸承壓裝位置的準(zhǔn)確性。

三、壓裝過程

1. 快進(jìn)階段：壓頭以較快的速度接近鐵芯，減少非工作時間的浪費。

2. 探測階段：當(dāng)壓頭接近軸承壓裝位置時，降低速度進(jìn)行探測，確保壓頭與轉(zhuǎn)子的準(zhǔn)確接觸。

3. 壓裝階段：一旦探測到接觸，壓頭按照設(shè)定的壓裝速度和壓力進(jìn)行壓裝，直至達(dá)到預(yù)定位置。

4. 保壓階段：在達(dá)到預(yù)定位置后，保持一定的壓力和時間，以確保軸承與鐵芯的緊密結(jié)合。

5. 返回階段：保壓時間結(jié)束后，壓頭自動返回至初始位置，準(zhǔn)備下一次壓裝。

四、質(zhì)量檢測

1. 在線檢測：在壓裝過程中，通過傳感器實時監(jiān)測壓裝力和壓裝深度等參數(shù)，確保壓裝質(zhì)量。

2. 離線檢測：對壓裝完成的轉(zhuǎn)子進(jìn)行離線檢測，包括外觀檢查、尺寸測量、旋轉(zhuǎn)測試等，確保軸承與鐵芯的結(jié)合質(zhì)量符合生產(chǎn)要求。

五、下料與后續(xù)處理

1. 自動下料：將壓裝完成的轉(zhuǎn)子自動輸送到下一道工序。

2. 數(shù)據(jù)記錄：記錄每次壓裝的數(shù)據(jù)，包括壓裝力、壓裝深度、保壓時間等，以便進(jìn)行質(zhì)量追溯和分析。

六、注意事項

1. 規(guī)范操作：在操作過程中，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。

2. 維護(hù)保養(yǎng)：定期對自動沖芯機進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，包括清潔、潤滑、檢查等，以延長設(shè)備使用壽命和提高生產(chǎn)效率。

綜上所述，電機轉(zhuǎn)子自動沖芯機的工藝流程是一個高度自動化、精準(zhǔn)控制的過程，通過采用先進(jìn)的自動化技術(shù)和設(shè)備，能夠顯著提高電機轉(zhuǎn)子的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

自動沖芯機的整體技術(shù)方案旨在提高鐵芯與轉(zhuǎn)軸裝配的自動化程度，從而提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

一、技術(shù)方案概述

自動沖芯機通過集成機械、氣動、電氣控制等技術(shù)，實現(xiàn)鐵芯與轉(zhuǎn)軸的自動對準(zhǔn)、壓裝及檢測。該方案旨在減少人工干預(yù)，提高裝配精度和一致性，同時降低生產(chǎn)成本和維護(hù)難度。

二、主要組成部分

工作臺與支架系統(tǒng)

工作臺：用于放置鐵芯及裝配過程中的輔助工裝。

支架：支撐工作臺及氣動、電氣等組件，確保整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和剛性。

氣動系統(tǒng)

氣缸：作為動力源，驅(qū)動壓頭或夾具等執(zhí)行元件進(jìn)行直線運動。

增壓泵與電磁閥：提供穩(wěn)定的氣壓源，并通過電磁閥控制氣缸的動作，實現(xiàn)精準(zhǔn)控制。

機械傳動與定位系統(tǒng)

皮帶傳輸帶：用于實現(xiàn)鐵芯水平方向上的精準(zhǔn)移動。

轉(zhuǎn)軸定位裝置：通過氣缸或電機驅(qū)動的定位塊，確保轉(zhuǎn)軸在裝配過程中的準(zhǔn)確位置。

鐵芯定位工裝：用于夾持鐵芯，防止在裝配過程中發(fā)生偏移或旋轉(zhuǎn)。

電氣控制系統(tǒng)

PLC控制器：作為核心控制單元，負(fù)責(zé)接收傳感器信號、執(zhí)行控制邏輯，并驅(qū)動氣動、機械等執(zhí)行元件。

傳感器：包括位置傳感器、壓力傳感器等，用于實時監(jiān)測裝配過程中的關(guān)鍵參數(shù)。

三、工作流程

上料與定位

通過機械臂等上料裝置，將鐵芯和轉(zhuǎn)軸分別放置指定。

利用傳感器及治具對鐵芯和轉(zhuǎn)軸進(jìn)行定位，確保它們處于正確的裝配位置。

自動對準(zhǔn)

通過傳感器及治具調(diào)整鐵芯和轉(zhuǎn)軸的位置，實現(xiàn)自動對準(zhǔn)。

壓裝

伺服電機驅(qū)動壓頭下壓，將轉(zhuǎn)軸壓入鐵芯中，完成裝配過程。

在壓裝過程中，電氣控制系統(tǒng)實時監(jiān)測壓力、位移等參數(shù)，確保裝配質(zhì)量。

檢測與下料

利用傳感器對裝配后的電機轉(zhuǎn)子進(jìn)行檢測，確保裝配質(zhì)量符合要求。

將合格的電機轉(zhuǎn)子輸送至下一道工序，不合格的則進(jìn)行返工處理。

四、技術(shù)創(chuàng)新點

氣動驅(qū)動：采用氣動系統(tǒng)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的液壓系統(tǒng)，降低制造成本，減少油污污染，便于維護(hù)維修。

智能控制：通過PLC控制器和傳感器實現(xiàn)智能控制，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

綜上所述，自動沖芯機的整體技術(shù)方案是一個集機械、氣動、電氣控制技術(shù)于一體的綜合性系統(tǒng)。該方案能夠顯著提高鐵芯與轉(zhuǎn)軸裝配的自動化程度和生產(chǎn)效率，同時降低生產(chǎn)成本和維護(hù)難度。

本機用于轉(zhuǎn)子軸、 鐵芯的壓入設(shè)備，人工加裝原材料，自動完成送料、分料、入軸壓好后自動送出來集成式設(shè)計。

占地小，效率高入軸采用伺服電缸壓入， 鐵芯的上料方式為吸嘴， 軸的上料方式為漏斗式。壓裝完成后推動芯片有序自動送入鏈條線上,簡單可靠。